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5.5KW吸粉尘双叶轮高压风机

产品时间:2015-09-18

简要描述:

5.5KW吸粉尘双叶轮高压风机 运用了*的CAD/CAM计算机辅助设计和制造技术,成功地模拟了风机运转工作状态,有效的保证了啮合间隙,配合数显镗床、数控刨床、动平衡仪等*设备,实现了风机叶轮、机壳、墙板的数字化加工,提高了关键部位的加工精度,该系列产品具有显著的节能、高效、低噪声特性,赢得了全国广大客户的信赖。

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5.5KW吸粉尘双叶轮高压风机

吸粉尘双叶轮高压风机做为扦样机风机配件,吸力*、扦样迅速、配置。工作原理其产生高压柱状空气流,高压柱状空气流经过文丘里喷射泵,内部产生一个负压,使旋转供料器供给下来的物料被及时吸入文丘里喷射器的喷射口。物料由经输送管道输送至储料仓。然后储料仓顶部安装的仓顶除尘器使物料与输送气流分离,剩余的气流及时排出室外,也避免现场产生太多的粉尘。


5.5KW吸粉尘双叶轮高压风机是一台构造复杂的设备,主要有进风口,风阀,叶轮,电机、出风口组成。在不同的状态下吸料送料高压风机的效果也不相同。因此,不同的部分运行状况不同意,吸粉尘双叶轮高压风机的效果会受到影响。将吸粉尘双叶轮高压风机调试至佳状态,可以从多个方面入手。

故障检查方法一系列问题,欢迎您加工作人员或吸粉尘双叶轮高压风机的电机故障检查方法:
(1)外部观察法。观察接线盒、绕组端部有无烧焦,绕组过热后留下深褐色,并有臭味。
(2)探温检查法。空载运行20分钟(发现异常时应马上停止),用手背摸绕组各部分是否超过正常温度。
(3)通电实验法。用电流表测量,若某相电流过大,说明该相有短路处。
(4)电桥检查。测量个绕组直流电阻,一般相差不应超过5%以上,如超过,则电阻小的一相有短路故障。
(5)短路侦察器法。被测绕组有短路,则钢片就会产生振动。
(6)万用表或兆欧表法。测任意两相绕组相间的绝缘电阻,若读书极小或为零,说明该二相绕组相间有短路。
(7)电压降法。把三绕组串联后通入低压安全交流电,测得读书小的一组有短路故障。
(8)电流法。电机空载运行,先测量三相电流,在调换两相测量并对比,若不随电源调换而改变,较大电流的一相绕组有短路结垢与
排除作为专业的高压鼓风机的生产商,我们为全国商家提供稳定的高质量的高压风机供应。

吸粉尘双叶轮高压风机采用高强度铝合金机体,长时间运行不发烫;内壁光滑、外表无瑕疵,运行噪音更低;采用宽频变频电机,适合20-80赫兹变频使用,更加的节能环保;德国西门子风机电机的制作工艺,为您打造奢华的*配置。


安装说明:
1、吸粉尘双叶轮高压风机应放置在较平稳的地方,周围环境应清洁、干燥、通风。
2、吸粉尘双叶轮高压风机叶轮旋转方向必须与风扇罩壳上所标箭头方向*。
3、吸粉尘双叶轮高压风机工作时,工作压力不得大于8kpa,以免使风机产生过大的热量和电动机超电流引起气泵损坏。
4、吸粉尘双叶轮高压风机除电机转子两只轴承外,其它部位没有直接接触摩擦。本风机轴承安装方式主要分二类。*类气泵端的轴承安装在电机机座和叶轮中间的泵体内,这类气泵平时不需要加润滑脂。第二类气泵端的轴承是安装在泵盖中间,此类气泵端的轴承应定期加润滑脂(7018高速润滑脂)。每月一次,对于三班连续工作的气泵应当增加加油次数。此类气泵电机风扇端的轴承维护保养按*类气泵。
5、吸粉尘双叶轮高压风机进出气两端的过滤网和消音装置应根据情况适时清洗,以免堵塞影响使用。
6、吸粉尘双叶轮高压风机进出气口外联接必须采用软管联接(如橡胶管、塑料弹簧管)。
7、吸粉尘双叶轮高压风机轴承的更换:更换轴承必须由熟悉修理工作的人进行操作。先拧松泵盖上的螺钉,然后按图示顺序逐一拆卸零件,拆下的零件应经过清洗,然后按反顺序装配。拆卸时,不能硬撬叶轮,应用拉马拉出,同时不要遗漏调节垫片,以免影响出厂时已调节器好的间隙。
8、吸粉尘双叶轮高压风机严禁固体、液体及有腐蚀气体进入泵体。

的主要故障有: 
1、轴承箱剧烈振动。
解决方案
A:吸粉尘双叶轮高压风机轴与电机轴不平行,皮带轮槽错位;
B:机壳或进风口与叶轮磨擦;
C:基础的刚度不够或不牢固;
D:叶轮铆钉松动或轮盘变形;
E:叶轮轴盘与轴松动;
F:机壳与支架、轴承箱与支架、轴承箱盖与座等联接螺栓松动;
G:吸粉尘双叶轮高压风机进出气管道的安装不良;
H:转子不平衡。
2、轴承温升过高。
解决方案
A:轴承箱剧烈振动;
B:润滑油脂质量不良、变质、含有灰尘、粘砂、污垢等杂质;
C:轴承箱盖、座联接螺栓之紧力过大或过小;
D:轴与滚动轴承安装歪斜,前后二轴承不同心;
E:滚动轴承损坏。
3、电机电流过大和温升过高。
解决方案
A:开车时进气管内阀门或节流阀未关严;
B:流量超过规定值,或风管漏气;
C:吸粉尘双叶轮高压风机气体密度过大;
D:电机输入电压过低或电源单相断电;
E:受轴承箱剧烈振动的影响;
F:吸粉尘双叶轮高压风机工作情况恶化,或发生故障。


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